Strategi optimasi desain cetakan dalam produksi aksesoris cetakan injeksi basis lampu PC

Masalah umum dalam proses pencetakan injeksi, seperti penyusutan produk besar dan dimensi yang tidak stabil, sering menjadi hambatan yang membatasi kualitas produk dan efisiensi produksi. Menanggapi masalah ini, mengoptimalkan desain cetakan, terutama menambahkan sistem pendingin dan merancang rongga cetakan dan saluran pendingin secara rasional, telah menjadi kunci untuk meningkatkan kualitas Aksesoris Cetakan Injeksi Lampu Meja PC .

1. Pentingnya sistem pendingin cetakan
Selama proses cetakan injeksi, lelehan plastik disuntikkan ke dalam rongga cetakan dan dengan cepat didinginkan dan dipadatkan ke dalam bentuk yang diinginkan. Dalam proses ini, laju pendinginan secara langsung mempengaruhi laju penyusutan, distribusi tegangan internal dan akurasi dimensi akhir produk. Untuk bahan PC, karena termoplastisitasnya yang tinggi dan konduktivitas termal yang rendah, jika pendinginan tidak merata atau terlalu lambat, mudah untuk menyebabkan penyusutan lokal dari produk, deformasi atau cacat permukaan. Oleh karena itu, mengoptimalkan desain cetakan dan menambahkan sistem pendingin yang efisien telah menjadi sarana yang efektif untuk mengurangi penyusutan dan meningkatkan kualitas produk.

2. Desain dan Implementasi Sistem Pendinginan
Tata letak saluran pendingin: Desain saluran pendingin harus mengikuti prinsip "cepat dan seragam" untuk memastikan bahwa pencairan plastik dapat menghilangkan panas dengan cepat dan merata selama proses pemadatan. Ini membutuhkan perancang cetakan untuk secara akurat menghitung lokasi, jumlah dan diameter saluran pendingin sesuai dengan bentuk produk, ketebalan dinding, dan sifat material untuk mencapai distribusi optimal dan refluks cairan dan menghindari pembentukan "bintik -bintik panas" atau "bintik -bintik dingin".
Pilihan media pendingin: Media pendingin umum adalah air dan minyak. Air memiliki konduktivitas termal yang tinggi dan cocok untuk pendinginan cepat; Sementara oli dapat mempertahankan fluiditas yang stabil pada suhu yang lebih tinggi dan cocok untuk kesempatan dengan persyaratan kontrol suhu yang lebih ketat. Menurut karakteristik bahan PC dan persyaratan produksi, pemilihan media pendingin yang wajar dapat lebih meningkatkan efisiensi pendinginan.
Integrasi Sistem Kontrol Suhu: Dikombinasikan dengan sistem kontrol suhu lanjut, seperti termostat PID, kontrol suhu yang tepat dari media pendingin dapat dicapai untuk memastikan bahwa suhu cetakan tetap konstan di seluruh proses produksi, lebih lanjut mengurangi perbedaan penyusutan produk yang disebabkan oleh perubahan suhu.
3. Desain rongga cetakan dan saluran pendingin yang masuk akal
Selain sistem pendingin, desain rongga cetakan dan koordinasi saluran pendingin juga merupakan faktor penting yang mempengaruhi keseragaman pendinginan produk.
Optimalisasi Struktur Rongga: Desain rongga cetakan harus meminimalkan ketahanan aliran plastik, memastikan bahwa leleh dapat diisi dengan lancar, dan menghindari pendinginan yang terlalu panas atau tidak memadai karena aliran yang tidak merata. Pada saat yang sama, draft sudut dan desain ketebalan dinding yang masuk akal juga merupakan kunci untuk memastikan demolding produk yang halus dan mengurangi penyusutan.
Pencocokan saluran pendingin dan rongga: Saluran pendingin harus sedekat mungkin ke area dengan ketebalan dinding yang lebih tebal dari produk untuk mempercepat laju pendinginan area ini, mengurangi perbedaan suhu antara bagian dalam dan luar, dan menghindari penyusutan lokal. Pada saat yang sama, dengan menyesuaikan bentuk dan arah saluran pendingin, arah aliran pencairan plastik dapat dipandu untuk mempromosikan pelepasan panas internal yang efektif.
Analisis dan verifikasi simulasi: Menggunakan perangkat lunak CAE (rekayasa berbantuan komputer) untuk simulasi cetakan injeksi dapat memprediksi aliran, distribusi suhu dan penyusutan plastik, memberikan dasar ilmiah untuk optimalisasi desain cetakan. Melalui simulasi iteratif berulang dan verifikasi eksperimental, desain cetakan terus dioptimalkan sampai efek pendinginan terbaik dan kualitas produk tercapai.